膠料問(wèn)題引起的塑料模具制品殘次現象
膠料問(wèn)題引起的塑料模具制品殘次現象的原因分析:膠料的供應量的變化、塑化能力出現故障、可塑化能力不夠、可塑化時(shí)間太長(cháng)、鏡片的透明不好等。
一、膠料的供應量的變化,主要原因如下:
1、膠料的粒子大小不一;
2、膠料的潤滑性太好;
3、料桿的供應部分溫度太高;
4、螺桿的轉速太快;
5、螺桿的背壓太低;
6、膠料溫度太低;
二、膠料的塑化能力出現故障,主要原因分析:
1、膠料的可塑化能力過(guò)大;
2、膠料的流動(dòng)性不足;
3、膠料的溫度過(guò)高;
4、螺桿受損;
三、膠料的可塑化能力不夠,主要原因分析:
1、膠料的流動(dòng)性太高;
2、螺桿的轉速太慢;
3、螺桿的背壓太低;
4、膠料的溫度太低;
四、膠料的可塑化時(shí)間太長(cháng),主要原因分析:
1、膠料的流動(dòng)性不夠;
2、螺桿轉速太慢;
3、螺桿設計形式不當;
4、螺桿旋轉馬達功率??;
五、塑料模具制品-鏡片的透明不好,主要原因分析:
1、膠料的溫度過(guò)高或過(guò)低;
2、射膠速度太慢;
3、模穩太低,模具的拋光不良;
4、由于膠料的冷卻速度的變化不同,透明度有差異:
透明不好:由于融料與模具表面接觸不良,塑件表面有細小凹穴造成光線(xiàn)亂散射或塑件分解,有異物雜質(zhì), 或模具表面不光亮,使透明塑料透明度不良或不均;
造成這種現象的原因分析如下:
(1)模溫低,料溫低及融枓與模具表面接觸不良;
(2)模具表面不光亮,有油污及水分;
(3)脫模劑過(guò)多或不當;
(4)料溫高或澆注系統剪切作用力大,塑料分解;
(5)塑料中含水分高,有雜質(zhì)、黑條及銀絲;
(6)塑化不良;
(7)結晶性料冷卻不良,不勻或塑件壁厚不均。
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