塑料模具制品發(fā)生彎曲、翹曲、變形的現象及其原因分析
塑料模具制品發(fā)生彎曲、翹曲、變形的現象及其原因分析：
一、塑料模具內膠料的流動(dòng)性不好，膠料的流動(dòng)方向上收縮率有差異：
1、前后模溫差；
2、模溫太高；
3、射膠壓力太高；
4、冷卻時(shí)間太短；
5、膠料的溫度過(guò)低；
（1）制品厚薄懸殊；
（2）入水形式或位置不當，切澆口數量不合適；
（3）模具冷卻不當；
（4）頂出位置不當，且受力不均；
（5）塑料分子定向作用太大；
（6）模具的打磨不良；
二、塑料模具制品發(fā)生翹曲、變形現象的原因分析：
由于成形時(shí)殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮比均等，造成的內應力，脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足，模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不均等現象。
1、冷卻時(shí)間不夠；
2、模溫高；
3、塑件形狀不當，壁厚不均，強度不足，鑲件分布不當及預熱不良；
4、料溫高，噴嘴孔徑及進(jìn)料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時(shí)剪應力大；
5、料溫高，模溫高，進(jìn)料口部分填充作用過(guò)分，保壓補縮過(guò)大，注射壓力高時(shí)殘余應力大（柱塞式注射機內應力更大）；
6、進(jìn)料口位置不當，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補縮不足，塑件形狀不良，冷卻不勻，纖維填料分布不均等，使收縮方向性明顯，收縮不勻；
7、定動(dòng)模溫度不勻，冷卻不勻，如壁厚部分冷卻慢，壁溥部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢；
8、塑料塑化不勻，供填料不足或過(guò)量；
9、冷卻時(shí)間短，脫模時(shí)塑件受力不均，脫模后冷卻不當，塑件后處理不良，保存不良；
10、模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損；
11、進(jìn)料口位置不當，料直接沖擊型心或型心兩側受力不均。
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